生產計劃與IT實現

根據精益生產咨詢公司的介紹，一汽豐田公司在生產計劃層面，分為一般計劃與非一般計劃，一般計劃指正常情況下車型的生產計劃預測和發布，非一般計劃為各種車型的試制、認證車、及特殊生產計劃等。

生產物流系統規劃與設計

一般生產計劃分為：年度計劃、季度計劃、月度計劃及日度計劃，年度計劃為3年計劃形式，每年分兩次于年末11/12月間向公司內部公布一次，年中5-7月間進行修正之后的2.5年計劃，公布前1.5年計劃，以備總裝大宗物料的生產進口計劃，（CKD采購周期需5個月）季度計劃根據年度計劃的發布，進一步確定第一季度的季度計劃，確定大宗物料及進口物料需求的發布；并在季度計劃中固定下一個月的月計劃產量，到日生產計劃時，即將月計劃進行平準化到日生產計劃，同時結E-KANBAN確立生產平準順序計劃，從D-17時開始確定生產要望，D-9確定生產計劃的確定并對外發布，延續至D-5/-4時開始確認下月的生產計劃情況；非一般生產計劃：3年的生產計劃中需包含對新車的預計下線月份計劃，即在N-36/18/月時，到N-12 時需定好臺數、機能情況，N-6時進行一次更新，在N-3或-2-1時形成月度內示在生產計劃確認前，豐田公司COMOS系統（車輛管理）接受訂單，再由G-ALC（Global-Assembly-Line control全球生產情報系統）進行生產指示記號和生產交貨期管理，生產指示記號后將納入數據庫的基礎管理，整理生產部品的配置信息由SMS（相當于BOM）進行管理，由以上系統決定車輛的生產順序（平準化）其中平準化數據庫決定順序的前提

生產量的實績

S/F（相當于MES）生產跟蹤系統，形成生產履歷并確定基本的車輛預計交付期，生產過程中在焊裝車間出具ID跟蹤卡，ALC系統分為Host ALC及工廠ALC，Host ALC向各工廠輸入生產指示信息后，由工廠ALC向Host ALC反饋生產執行結果。

物流與IT實現

豐田公司整個生產物流的配送，分為E看板配送、順引納入及指示納入三種，物料在到達主機廠車間時經過道口的接收后在驗貨區進行區分驗貨，驗貨完畢后，物料納入批鏈管理區進行分批鏈納入PC棚貨架區，最后按生產指示向生產線進行供給；包裝的進程管理，由物料的受入進行包裝收發存的管理，業務操作方面，生產線和分揀出的空器具，送達空箱整理區整理，整理完畢的器具歸至器具管理區進行返還。

豐田訂單形式按整車套訂單形式進行發布，一日訂單可按生產量分為24或36或48道，發布出的訂單看板信息按生產車輛順列，分24道不斷發出E-KANBAN信息，白班為晚班在Progress –lane(批鏈場)準備物料，并設立Free Location Pack（自由棚）以備差異特殊件的存放和配送。

生產物流體系獨立于生產之外的，在體系建設過程中，秉承組織-職責分擔-業務流程設計-體系制度-系統，豐田物流組織結構在生產管理部下的物流科，科下分為零件采購，內制零件生產管理，車輛生產管理，資材輔料管理，總裝物流現場管理。