新益為5S咨詢公司概述：5S管理就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S管理。5S管理起源于日本，通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣。

5S咨詢

5S管理是現場基礎，說起來簡單，做起來不容易。今天分享一套作為5S管理推進人應該掌握的提升現場5S管理的方法，簡稱提升現場5S管理七步法。

第一步、不做“井底之蛙”

工廠人員常年處在車間里，生產事務繁雜，也沒太多機會去看外面工廠的現場狀況（特別是一線班組長及員工），自己所處車間或工廠5S管理水平到底在同行處在一個怎樣的管理水平，都不太好對比、衡量。

日常工作中，作為5S管理推進人，你去要求班組長及員工把現場5S管理搞好，但他們自我感覺良好，內心總嘀咕著已經做的很不錯了！你要批評他們了，他們倒感覺很委屈。有時候不能怪他們，只能怪他們接觸到的環境影響造成的。

因此作為5S管理推進人，要給他們創造機會，創造“跳出井”的機會來看看優秀的工廠或車間5S管理是個啥樣！親身體驗才會觸動他，影響他，自我定位，尋找不足及待提升的地方。

第二步、歸納“突出問題”

有了第一步“井外觀天”的對比反思，對自我轄區5S管理有了一個初步定位，然后作為5S管理推進人，可以帶著大家開始在車間或工廠“找茬”，把找到的問題進行匯總，從中篩選、歸納8個顯著的、發生頻次高的現場5S管理問題，準備開展專項問題改善，簡稱現場八項改善行動。這里要注意的是歸納的突出問題不能太多，多了就沒有重點了。

第三步、組織“廠標制定”

針對第二步歸納的8個突出問題，進行現場5S管理標準制定。日常生活中路上開車，有沒有想著怎么僥幸逃脫交警或攝像頭監管，超速駕駛或闖個紅燈，但是換位思考，如果你是交警身份駕車行駛，還會想這些歪腦筋嗎？

同樣，如果我們要求班組長或員工自己參與制定5S管理標準，改變被動接受，被動執行，被管理的心態，減少班組長或員工內心的抵觸情緒。本身讓他們參與定標，就能夠提升他們帶入感和被尊重感。

作為5S管理推進者，你的作用就是輔導班組長或員工完成5S管理標準制定，輔導過程中多鼓勵，多用用“能不能這樣，是不是會更好呢”，少用否定語。讓班組長或員工自己制定標準，自己執行標準，能夠變被動接受為主動執行，提升5S管理標準執行力和全員改善參與度。

第四步、全員“廠標培訓”

5S管理廠標制定好了，作為5S管理推進人就要組織開始廠標的普及教育，通過集中會議室培訓及現場實地指導的方式全員培訓5S管理廠標，結合工作教導的方法，讓員工知道標準、理解標準。

第五步、檢查指導同步

制定好5S管理廠標、全員廠標培訓后，就要抓現場員工的執行。有句管理名言說的：你檢查什么，員工就重視什么。作為5S管理推進人要開展例行的現場5S管理檢查活動，檢查中發現執行好的員工要立即對其進行表揚嘉獎，做的不好的要指明不足在什么地方，好的樣子應該是什么，指導其做好為止。檢查是手段，做好是目的。

第六步、固化改善成果

通過持續檢查、改進、再提高，不斷推進5S管理標準固化落地，內化為員工日常的工作習慣。

第七步、向后持續改善

總結本輪八項改善行動成果，固化了那些？還有那些做的不足？策劃下一輪八項改善行動，從第二步開始，PDCA循環往復，不斷提升現場5S管理水平。

5S管理的推進，一定要善用人性管理，通過觸發員工積極性，自主、自發推進5S管理提升，打造舒適、整潔的工作環境。

提升現場5S管理需要哪七步？以上就是新益為5S咨詢公司的相關介紹，做好企業的5S管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。