新益為精益生產管理咨詢公司概述：TPM是Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯名為全員生產維護，它是以提高OEE（全局設備效率）為目標，以全系統的預防為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。

制造企業TPM管理

在推行TPM管理的過程中，我國制造型企業應該在西方TPM的基礎上“取長補短”、“因地制宜”，打造出具有中國特色的TPM管理模式。在此過程中，有以下幾點建議供大家參考。

一、堅持傳統設備管理的優勢

傳統設備管理最大的優勢在于多年積累的實踐經驗和專業技術，但由于受到市場競爭日益殘酷，產量驟增，交貨期不斷壓縮以及快速折舊理念的誤解等一系列因素的影響，使得從企業管理層開始，日漸忽視設備管理，設備的磨損加劇尚在其次，由此導致的設備管理責任缺失和專業技術被冷淡、遭丟棄才是最讓人痛心的。問題的根源主要在于管理層，領導者的意識和態度就是指揮棒、風向標，因此解決該問題最首要的，是領導者要率先轉變思維和觀念。這是設備管理能夠秉承傳統的無形之本。

二、充分發揮TPM在管理上的特點

TPM最大的長處在于全效率和全系統。全效率體現在指標管理上，全系統體現在流程管理和機制保障上。

1、指標管理

TPM以追求生產系統效率的極限為目標，用0EE來衡量，它體現了設備實際生產能力相對于理論產能的比率，由可用率、表現性以及質量指數三個關鍵要素組成，即：OEE=可用率×表現性×質量指數×100%。換個角度來講，也可將OEE理解為用來衡量各種因素所造成的設備理論產能損失的大小。

可用率用來衡量停機所帶來的損失，為突出改善對象，通常可忽略停止時間，其計算公式為：可用率=運轉時間/負荷時間×100%。表現性用來衡量生產速度上的損失，其計算公式為：表現性=理論單產時間/（運轉時間/總產量）×100%。質量指數用來衡量質量的損失，主要指沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）所造成的時間上的損失，其計算公式為：質量指數=合格品/總產量×100%。

從OEE涉及的各項損失分布我們不難看出，該指標受到多方面因素的影響，每個方面又可引入多個其他指標，例如在停機損失方面，可引入故障停機率、MTBF（平均故障周期）、MTTR（平均修復時間）等，在質量損失方面，可引入一次交檢合格率、單臺提票數等。TPM推進初期，要從各方面全面提升OEE顯然不現實，這就需要緊密結合企業實際，圍繞重點項目開展改善工作，從而間接提升OEE。

此外，必須提及的是指標管理還隱含著另-項工作，即原始數據的積累。這是一項枯燥、乏味、繁瑣的工作，但卻是管理決策的基石，其準確性和全面性對決策的影響是巨大的，而在現實中卻容易被忽視。所以這里必須要強調，沒有可靠的基礎數據，則建立在其上的管理都是不可靠的，因此企業應當對基礎數據的采集工作給予高度重視。

2、流程管理

TPM在流程管理上有兩個層面，一是從設備生命全周期來看，通過完善的管理流程實現各部門與車間在推行TPM管理上的協同合作，即前面提到的八大支柱中的事務改善。二是在設備投產使用時期針對某一管理項點建立的管理流程，如故障停機管理、微小缺陷管理、定保小修管理等。兩個層面流程的有效實施為全系統、全員參與提供了現實基礎。傳統的管理往往是設備系統自導自演的獨角戲，而TPM則強調閉環管理和量化管理，同時引入報告機制，并可通過流程將其直觀、清晰地表達出來。其作用有三，一是通過建立TPM小組，將各個職能組成團隊，為全系統參與奠定基礎；二是使問題暴露得更加全面、具體、徹底，有利于分析查找根因：三是對相關職能合理施壓，使其真正參與實施TPM。

3、機制保障

機制主要指激勵機制，而保障的對象，簡單來講就是執行力。對此，除加強宣傳培訓、提高員工意識以，可嘗試以下兩條途徑。一是利用改善提案活動進行正面激勵，既能解決現實問題，也能營造良好氛圍，同時還可以通過單點課或提案發布會的形式進行成果推廣、經驗移植，達到事半功倍的效果。二是優化收入分配方案，將TPM和員工收入分配等進行系統掛鉤，使其成為員工正常工作的一部分，遵循“誰精益、誰受益”的原則。

三、實施中注重因地制宜、因人而異、因時而變。

推行TPM應當注重企業的生產經營特點、群眾素質基礎、未來發展規劃等因素。以激勵機制為例，隨著90后甚至00后員工的不斷涌入，企業的群眾基礎發生了變化，其現實需求也有所改變。以往“紅旗設備”、“先進個人”等榮譽的激勵作用有所減弱，加班加點搶任務的觀念也有所轉變，而是呈現出個人榮譽、物資獎勵、勞動強度、職業健康以及時間支配等多元化需求。因此，一定要針對企業的現實土壤和氣候，對TPM的種子進行改良，方能使其在企業生根、發芽、成長、結果。