一、設備的點檢制度

1、點檢制的系統功能設備點檢制度是以設備點檢為中心的設備管理體制，也是TPM的基礎。對于自動化流水線設備，采用點檢制度，可以有效地降低設備故障率，提高維修效率，提高生產品質，降低維修費用，從而給企業帶來顯著地經濟效益。專職點檢人員負責設備的點檢，又負責設備管理，是操作和維修之間的橋梁與核心。

2、點檢制的業務設備點檢按照設備區域劃分、檢查路線圖、規定的業務流程進行。企業應當根據自身設備的特點編制相應的點檢計劃，點檢標準，并對點檢工作結果進行跟蹤考核。具體來說就是“八定”。

設備點檢表

(1)定人員

點檢作業的核心是專職點檢員的點檢，它不是巡回檢查，而是固定點檢區的人員，做到定地點、定人員、定項目等，不輕易變動人員。

(2)定地點

預先設定好設備的點檢計劃表，包括明確設備的點檢部位、項目和內容，以使點檢人員能夠心中有數，做到有目的、有方向地進行點檢。

(3)定方法

對不同的點，采用不同的點檢方法，常常稱“五感”，即聽、看、聞、摸、嘗。

(4)定周期

對于故障點的部位、項目、內容均有明確預先設定的周期，并通過點檢人員素質的提高和經驗的積累，進行不斷的修改、完善，摸索出最佳的點檢周期。

(5)定標準

點檢標準是衡量或判別點檢部位是否正常的依據，也是判斷此部位是否劣化的尺度。

(6)定表式

點檢計劃表(或點檢作業卡)是點檢員實施點檢作業的指南，也是點檢員心中的一份自主管理藍圖。

(7)定記錄

點檢實績記錄有固定格式，包括作業記錄、異常記錄、故障記錄和傾向記錄等。這些完整的記錄為點檢業務的信息傳遞提供了有價值的原始數據。(8)定點檢業務流程。

3、專業點檢員對專業點檢員的要求很高，具有相當的專業知識和實際工作經驗，掌握各種技術和管理標準，制定維修計劃、材料計劃、資金預算，分析故障及處理意見，提出改善設備的對策等。

4、點檢計劃和作業卡制定點檢作業卡、周點檢計劃卡、長期點檢計劃表等，使點檢成為標準作業。

二、TPM咨詢公司總結點檢管理實施步驟

1、企業產品的確認。

2、制作、熟悉企業作業產品的工藝流程圖。

3、確定配套作業設備的規格型號。

4、組成三位一體的設備管理體系和設備管家團隊。

5、到現場確認產品作業工藝流程和配套設備。

6、確定產品作業線設備的范圍及其關鍵設備。

7、列出每臺關鍵設備的隱患、危害分析。

8、建立產品作業線設備狀態受控點的分工方案。

9、設定各關鍵設備、狀態受控點的允許值限值。

10、確定防止狀態受控點超標的措施和監控手段。

11、建立設備管理防患對策文件、記錄和留存程序。

12、完善設備管家防患對策的監督、驗證流程管理。

三、設備的故障管理分析

（1)綜合統計方式

這是針對工廠設備總體發生的故障概率分析。如各類設備發生故障的概率;按故障發生的現象或原因分類的故障概率;某類大量使用的設備所發生故障類型的分類概率。針對概率發生高的設備故障，制定技術的或管理的措施，找出降低改種設備故障的方法，加以實施。

(2)典型失效分析方式

對某些重要設備或部位發生缺陷和失效，或者經常發生的失效模式，就要找出其內在的原因。為此需要利用技術分析的手段和借助專業分析儀器加以解決，這就是金屬失效分析技術。

金屬失效分析技術的一般步驟如下:典型破壞部位取樣一斷口失效宏觀分析一斷口微觀失效分析一材質分析一失效類型及機理一失效原因判斷。破壞環境分析:對設備工作環境中的介質、溫度、壓力、有害物質、腐蝕產物，或對大氣及周邊條件等進行分析。模擬分析:模擬失效構件的工作條件，以驗證失效分析的結論。金屬失效分析既是一項專業技術，又是一項綜合分析方法。它需要利用各種技術，從結構設計、材料選擇。加工制造、裝配調整、使用維修到工藝過程、人為因素、環境污染等，成為相關性綜合分析的系統工程。

(3)故障診斷分析

采用監測診斷儀器對運行中的設備進行監測和診斷，從而找出故障發生和發展變化的狀態及趨勢。一般步驟如下;設備運行中的狀態監測→故障診斷分析→趨勢預報。當設備停機后，對故障設備解體檢查和檢測，驗證故障結論并與診斷分析對照。其方法包括腐蝕監測、振動監測、溫度監測、聲音監測、潤滑監測等。