新益為精益生產(chǎn)培訓(xùn)公司概述：精益生產(chǎn)技術(shù)在20世紀(jì)50年代便產(chǎn)生了，憑借其獨(dú)特的理念和效益優(yōu)勢(shì)逐漸被推廣開(kāi)來(lái)。90年代起，精益生產(chǎn)作為一種綠色模式進(jìn)入中國(guó)企業(yè)，包括汽車制造業(yè)。但發(fā)展至今，現(xiàn)階段汽車制造業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)狀況仍然不容樂(lè)觀。為了汽車行業(yè)的良性、可持續(xù)發(fā)展，精益生產(chǎn)技術(shù)始終在不停更新完善。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)

一汽車制造業(yè)生產(chǎn)體系的劣勢(shì)

1、基本5S管理

基礎(chǔ)5S管理技術(shù)的應(yīng)用和推廣有待提高。很多企業(yè)沒(méi)有充分利用5S管理；定置定位管理混亂，目視管理不準(zhǔn)確，沒(méi)有標(biāo)志，尋找物品耗費(fèi)不必要的時(shí)間和精力；管理、生產(chǎn)運(yùn)行、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)備維護(hù)機(jī)制不健全，嚴(yán)重影響企業(yè)生產(chǎn)效率。

2、生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)及生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)

在生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中，由于部分員工沒(méi)有更新生產(chǎn)理念，以客戶訂單為導(dǎo)向的原則沒(méi)有得到高度重視；生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)不嚴(yán)謹(jǐn)，分析體系不科學(xué)，大大降低了生產(chǎn)的準(zhǔn)確性。經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)?cè)u(píng)價(jià)的可靠性。企業(yè)傳統(tǒng)的制造模式導(dǎo)致中間產(chǎn)品數(shù)量的積累，影響資金的流動(dòng)速度，占用大面積的生產(chǎn)空間；由于缺乏定期檢查，運(yùn)營(yíng)中的漏洞沒(méi)有足夠的經(jīng)驗(yàn)和一定的發(fā)展效果，應(yīng)該選擇合適的內(nèi)部人員擔(dān)任這個(gè)職位，實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)期可持續(xù)發(fā)展。

制定清晰、切合實(shí)際的計(jì)劃，按期進(jìn)行系統(tǒng)的測(cè)試和跟蹤，實(shí)時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除缺陷，確保項(xiàng)目有序推進(jìn)。調(diào)動(dòng)提高職工參與的積極性是發(fā)展精益生產(chǎn)方式的動(dòng)力源泉。

一汽在精益生產(chǎn)技術(shù)的應(yīng)用推廣和精益生產(chǎn)的推進(jìn)過(guò)程中樹(shù)立了榜樣。根據(jù)精益生產(chǎn)的根本要求，一汽結(jié)合各部門的實(shí)際情況，確立了精益生產(chǎn)的實(shí)施。生產(chǎn)模式的基本方向明確了“四無(wú)、兩優(yōu)、一提高”的方針。四無(wú)是指生產(chǎn)無(wú)庫(kù)存、質(zhì)量無(wú)缺陷、設(shè)備無(wú)停機(jī)、資源無(wú)浪費(fèi)。堅(jiān)持以人為本，形成良好的合作團(tuán)隊(duì)，充分調(diào)動(dòng)員工積極參與組織管理和技術(shù)創(chuàng)新活動(dòng)實(shí)時(shí)發(fā)現(xiàn)和補(bǔ)償?shù)姆绞阶璧K了企業(yè)的優(yōu)化發(fā)展；缺乏統(tǒng)一的操作標(biāo)準(zhǔn)，不加強(qiáng)員工工作嚴(yán)謹(jǐn)導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量差。

3、在質(zhì)量管理方面

質(zhì)量監(jiān)管體系包括零部件、QC、自主檢測(cè)等，浪費(fèi)質(zhì)量資金；目視質(zhì)量管理、預(yù)防程序、成品后續(xù)改進(jìn)未通過(guò)；統(tǒng)計(jì)分析不明白，影響后期工作質(zhì)量的提高。

二、精益生產(chǎn)技術(shù)

1、精益原則

精益生產(chǎn)尋求資源的優(yōu)化利用，避免資源浪費(fèi)而不能產(chǎn)生價(jià)值的現(xiàn)象。因此，需要根據(jù)客戶的需求，明確具有實(shí)際意義的價(jià)值，科學(xué)識(shí)別系統(tǒng)的價(jià)值流，并推動(dòng)其完善。

精益生產(chǎn)作為一個(gè)項(xiàng)目，是非常系統(tǒng)化的。只有對(duì)整個(gè)供應(yīng)鏈的價(jià)值流進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化，才能保證精益制造的成功實(shí)施。其逐步完善與企業(yè)文化和員工素質(zhì)的提高密切相關(guān)。在開(kāi)發(fā)過(guò)程中，過(guò)分追求高速并不是理性的選擇，即使項(xiàng)目能很快取得好的效果，比如加快換模速度；但是，為了實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，我們應(yīng)該盡力將其融入企業(yè)文化中，成為其中的一部分，這將有利于企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。精益生產(chǎn)的原則是避免浪費(fèi)，節(jié)省資金以提高盈利能力。因此，生產(chǎn)者有必要從精益生產(chǎn)理論出發(fā)，構(gòu)建符合自身發(fā)展的支撐體系，如組織扁平化、看板管理等。

2、精益組織

優(yōu)化的組織體系是持續(xù)推進(jìn)精益生產(chǎn)的重要因素之一。這樣的組織體系，一是高層的支持，二是充足的資源供給。與大規(guī)模制造相比，精益制造發(fā)展往往需要突破組織和部門嚴(yán)格界限的能力。比如，采取一些不同于以往的新方法，比如頭腦風(fēng)暴規(guī)則，需要人們突破固有的思維方式，大膽創(chuàng)新，而不是受制于層級(jí)或部門。

在精益生產(chǎn)模式推廣發(fā)展的初期，為了有條不紊地開(kāi)展活動(dòng)，通常需要聘請(qǐng)專職的外腦專家負(fù)責(zé)。累積時(shí)積極主動(dòng)，定期加強(qiáng)對(duì)員工相關(guān)生產(chǎn)知識(shí)和技能的培訓(xùn)。

三、精益網(wǎng)站

企業(yè)推行精益生產(chǎn)模式最重要的是5S管理和可視化管理，但它們總是很容易被忽視，目前汽車制造業(yè)的應(yīng)用狀況也不是很好。絕大多數(shù)廠商還沒(méi)有真正做到5S管理。對(duì)此，要想全面掌握5S管理，首先員工必須突破傳統(tǒng)的工作范圍和職責(zé)的限制，親自體會(huì)5S管理和可視化管理的優(yōu)勢(shì)。此外，使5S管理技術(shù)成為精益生產(chǎn)模式發(fā)展的排頭兵，改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境，有助于人們充分認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)技術(shù)的潛在效益。另一方面，利用可視化管理技術(shù)，員工可以高效、快速地了解生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)狀態(tài)、作業(yè)重點(diǎn)等，并做出識(shí)別和響應(yīng)。

以上海的通用生產(chǎn)線為例。采用色標(biāo)、暗燈、地址系統(tǒng)等，有利于工作人員對(duì)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)、質(zhì)量狀況等進(jìn)行全面掌控，也能做出相應(yīng)的及時(shí)響應(yīng)，保證生產(chǎn)的有序高效。

又如一汽采用精益生產(chǎn)模式，利用5S管理技術(shù)改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境。構(gòu)建了以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為核心、員工為主力、車間主任為首的三為機(jī)制；否定了傳統(tǒng)的接力棒式運(yùn)營(yíng)模式，提倡并行工程，大大提高了企業(yè)的效率。

你知道汽車行業(yè)如何做精益生產(chǎn)嗎？以上就是新益為精益生產(chǎn)培訓(xùn)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。