新益為精益生產咨詢公司概述：“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”是精益生產對企業生產提出的最終要求，唯有這樣，才能保障企業的良好的信譽，提高企業的對外形象。那么，企業在實施精益生產的過程中應該如何控制不良品的出現呢？

精益生產管理

一、將不良品陳列出來，使其表面化

精益生產管理認為任何不良的出現，必定有其內在的原因，只有解決了發生不良的每個原因，才能真正地實現零缺陷，才能讓客戶真正體會到滿意。如果按照傳統的思維和做法由作業者對不合格品自行返工或報廢，那么下次還會發生同樣的問題。因此要設置專用的不合格品展示臺，不間斷地展示不合格品，針對不合格品產生的原因和應采取的對策由現場人員對操作工工逐個分析，提高每個員工的辨別識別能力，轉變其對不良的態度。

二、發現異常狀況停機檢查，不放過一個不良品

精益生產管理強調能夠實現“自動化系統”（即能停止的生產系統），保證能夠停止生產。在精益生產管理中任何原因造成的停止都會作為頭等大事對待，都會成為全員關注的焦點。停機將使所有的現場支援者快速處理問題，需要針對原因制定出切實可行的再發防止對策。這其中因品質不良造成的停機是首要的，只有實現停機才能保證生產現場不放過一個不良品。

三、實現操作者的100%自檢，不流出一個不良品

零不良的實現必須實施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下道工序作為自己的客戶看待，只向后工序輸送合格品。檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品降低為零。因此作為工序作業控制的一部分必須要求操作者實施全數檢查。

四、充分使用防錯防呆裝置，不制造一個不良品

在生產過程中，操作者受各種客觀因素的影響終有失誤的時候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質水平依賴于人的工作態度，則品質仍不能有效保證。但是我們可以設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會，這就是精益生產管理普遍使用的防錯裝置。如作業忘記或失誤時，機器不能啟動；操作過程失誤時報警裝置鳴叫，設備停止；出現加工錯誤時，運輸帶會阻擋不良的工件，不流到下工序……等等。

五、執行標準化作業，不生產一個不良品

標準化作業是指徹底消除作業浪費，使操作者的作業規律化、定期化。標準化作業以在現場不生產不良品為出發點，也是改善的出發點和維持點。同時標準化作業也為培養新人和生產標兵提供有效保證。