新益為6S咨詢公司概述：精益生產管理是日本豐田公司于二十世紀中葉創立的一種生產管理方式。它強調企業資源投入的小而“精”，企業經營活動的有效“益”，是一種多品種、小批量、高效率、低消耗的生產方式，能夠有效的解決企業面臨的資金少、技術落后、市場占有率低等問題。對于目前國內大多數的規模以中小型為主的網印企業來說，精益生產管理的管理方式有著重要的實踐意義。

精益生產管理

1、生產管理的精益化

精益生產管理的實施基礎是現場管理。印刷企業的生產現場是生產組織的基礎層次結構，現場管理水平的高低直接影響產品質量及生產效益。為了解決生產現場混亂、產品質量不穩定等問題，常使用到“5S”現場管理方法。通過“整理”、 “整頓”、“清掃”3S活動的開展執行，達到生產環境整潔、設備完好、物流循環有序的目標:“清潔” 、“素養”2S活動有利于企業的規范化、制度化和標準化，嚴格執行5S活動的過程有助于員工養成良好的工作習慣，從而整體提高自身的素質修養。

現場管理是一項系統性的綜合管理方法，精益化過程中需要結合定置管理、目視管理等內容。精益生產管理方式要求生產線盡可能的精簡，利用定置管理方法統籌印刷企業的廠區、倉庫、車間，優化生產線的設計，合理定置設備的布局。有計劃的推行目視管理，科學的使用紅牌、看板、警示燈、操作流程圖、標示板、生產管理板等方法，達到在生產出現異常時，處理問題方法的目視化。精簡后的生產線靈活性更高，更有利于企業根據市場需要隨時進行生產產品的調整。對于網印企業來說，在市場動態中尋求產品生產的平衡，大大提高了生產的靈活性，在一定程度上降低了企業的風險。

TPM活動可以結合5S現場管理活動進行，實施時需要將設備進行分類，根據巴雷特曲線原理，將更多的精力放在重點設備管理上:制定設備使用及維修保養制度，建立設備操作人員、企業維修人員、設備生產廠商維修人員三位一體的點檢定修機制；對全體設備管理人員進行設備保養標準的培訓，將計劃保養和自主保養相結合，通過預防性的管理，將應急的、計劃外的維修最小化，最終達到設備的零停機、產品的零廢品、人員的零事故、企業的零損失。

2、人員管理的精益化

精益生產管理方式的運行要求企業員工的全員參與，人員管理方法上體現為“以人為本”的團隊化管理。該管理方法在分工上沒有進行嚴格的區分，鼓勵員工完成更多工作，為生產者提供了更大的自主權。與傳統的“扁平式”管理模式相比，相當于進行了企業管理文化的重構，通過企業信息與智能的共享，從而創建一個和諧的工作環境。

在決策制度上體現為集體決策，要求員工全員參與決策過程，并在過程中提高分析問題和解決問題的能力。有利于解決由于員工的學識、經驗、認識水平等不同而造成的分層問題。同時通過一定的激勵機制來激發員工的主動精神及協作能力，從而激發參與者的全部潛能，最終建立一套適合企業自身的標準化人才培養模式。

3、物料管理的精益化

據統計，印刷企業的材料成本占生產成本的60%以上。為了進一步的降低生產制造成本，精益化的物料控制已成為企業成本控制的重要途徑。印刷企業的物料控制主要由材料的供應管理（即采購）和庫存管理兩大部分組成。由于精益印刷將生產中的庫存視為浪費，因此要求生產過程中不設置緩沖庫存。通過控制及減少生產庫存，合理的降低采購成本，提高企業資金的利用率。

為了確保精益化生產，需要準確的預測物料需求，制定合理的材料供應計劃；在準時制生產的基礎上，組織密切相關的供應鏈，要求材料準備和生產的同期化，準時采購、嚴格庫存控制，配合作業流程按部就班運作:通過生產過程的持續性改進，不斷降低損耗，并最終達到“零庫存”的要求。

4、設備管理的精益化

印刷企業的設備總值往往占企業固定資產總額的比例最大，設備的運行及技術狀況直接影響產品質量、生產能耗及成本，因此設備管理的精益化具有重要的現實意義。設備管理的基本原則是確保生產過程中機器在無故障情況的運行，即要求設備進行有效的保養及維護。全面生產維修（ TPM），是以全員參與為基礎，以設備生產與維修全過程為載體，以提高設備綜合使用效率為目標的全系統的預防維修制度。

總之，精益生產管理為網印企業優化生產制程提供了有效的管理手段。這種管理方式不是幾種新的管理方法的簡單應用，而是一套與企業內外環境、企業文化創建、生產經營活動等有機結合的系統管理體系。雖然在實施過程中仍然受到企業環境、人員素養、生產供應鏈等條件的限制，但隨著企業計算機集成制造（MIS）、資源信息化管理（ERP）等技術的進一步發展， 它的應用將會更加廣泛。