新益為5S管理咨詢公司概述：5S管理，是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）。5S管理起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，是日本企業獨特的一種管理方法。

5S管理咨詢

一、某公司浴霸裝配車間存在的問題

經實地調查發現，該公司浴霸總裝車間5S管理存在重大問題，包括：生產現場混亂，工作部件亂放，生產區內隨處可見不良品和垃圾、看板管理不到位，員工素質低。

1、5S管理-整理

生產現場混亂：手推車和貨物在現場隨意堆放，沒有放在指定區域。流水線上的物品亂七八糟，沒有規則可循，過道上堆滿了各種材料，造成過道擁擠。

材料隨意堆放，導致走道時人員明顯擁擠。在零件存儲箱附近隨機堆放紙板箱和清潔用品。

車間集浴霸的組裝、包裝為一體，消火栓周邊也是箱式包裝區，紙板箱堆滿了地板。消防措施不到位，一旦發生安全事故，容易造成損失。在車間的兩個消火栓前，各種紙箱和包裹堆滿了。

2、5S管理-整頓

工作臺的工具和零件沒有按照要求排列整齊，導致使用過程中搜索動作增加，浪費加工時間，增加了整體工作時間。手工工作臺上往往堆滿了加工原料，生產工具和原材料擺放不整齊，與工作無關的物品，如塑料瓶、毛巾等出現在工作臺上。這種布置減少了工作空間并降低了工作舒適度。

3、5S管理-清掃

在生產區，可以看到沒有及時處理的次品、廢包裝繩等垃圾等無用物資。貨物堆放雜亂，沒有明確標識；次品、廢品隨意堆放在車間一角，識別不清。

4、5S管理-清潔

物料——尤其是螺絲等小物件，從周轉箱中隨機取出，散落在流水線上，沒有相應的取料卡進行數據記錄，沒有人員登記數量，所以物料損失無法查詢。

車間看板雖然有各項指標的劃分，但沒有顯示需要達到的具體指標，如生產進度、生產進度看板、5S目標、安全宣傳標語等。

5、5S管理-素養

健康生產現場的工人積極性不高，對生產線的整體工作缺乏了解，處于對生產線其他工位打聽、無視的狀態。如果流水線其他工位有工人因故離開，無人補站，導致流水線停工。

二、改進計劃

針對本次車間存在的問題，相應的5S管理改進計劃如下：

1、5S管理-整理：首先明確、嚴格區分必要和不必要，去除不必要的東西，盡快處理。為車間內物品的擺放定制定位，如零件、手推車、半成品等。比如用黃色膠帶為車間內的手推車畫一個定制的定位區域，劃分停車位手推車，并用箭頭提示工人正確操作方法。

2、5S管理-整頓：將整理后留在現場的必要物品按照“3要素4定位”加整頓技術分門別類，確定擺放位置，指定擺放方式，指定數量，擺放好整齊、有序、有條不紊地進行。整齊、數量清晰、標識有效。例如，文件夾按順序標記，使用時不得放錯位置，上下顛倒，取悅方便快捷。定位操作工具放置路徑，可減少因找工具造成的時間和等待浪費。現場物品全部到達指定位置，工人在作業過程中不再需要花費大量時間尋找工具，可直接提高生產效率。

3、5S管理-清掃：每天在生產車間非工具裝配區成立專門的保潔小組對生產線意外流出的垃圾進行清掃，做到無垃圾無污垢；裝配區需要提高工人素質，在裝配過程中自覺清理垃圾。例如浴霸主要零部件組裝工序的第七工位——箱體和后風罩的固定貼標，為防止廢紙影響工作環境，要求工位工作人員將垃圾在提前準備。在垃圾桶里。

4、5S管理-清潔：制定相關標準體系，將標準體系與員工獎金掛鉤，將上述3S實施做法制度化、規范化。例如，在電源開關處標注匹配的設備名稱和開關工作狀態；在管理上，將工作量分配到日常單位，將計劃產量、工作時間、實際產量、完成率放在生產計劃看板上。

5、5S管理-素養：5S管理以素養開始，以素養結束。5S管理的重點是加強5S管理知識培訓，實施5S全過程目標管理，實行固定化管理和可視化管理，培育適應5S管理的企業文化。為此，本車間成立了專門的5S管理督導小組，制定相關標準法規；定期對員工進行培訓，提高員工的積極性和責任感，把員工的積極性作為一個標準，關系到月末工資。

浴霸裝配車間如何應用5S管理呢？以上就是新益為5S咨詢公司的相關介紹，做好企業的5S管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。